Фанера залишається одним із найпопулярніших будівельних матеріалів завдяки своїй універсальності. Вона поєднує міцність деревини з гнучкістю застосування. Але як саме створюється цей багатошаровий матеріал? Процес виробництва складніший, ніж здається на перший погляд. Виробництво цього листового матеріалу потребує спеціального обладнання та дотримання технологічних норм.
Що таке фанера і для чого вона потрібна
Фанера — це конструкційний матеріал, що складається з кількох шарів деревного шпону, склеєних між собою. Ключова особливість: волокна сусідніх шарів розташовані перпендикулярно один до одного. Така структура робить матеріал надзвичайно стійким до деформацій та розтріскування.
Застосування цього багатошарового матеріалу охоплює широкий спектр галузей. Будівництво використовує його для опалубки, підлог та стінових конструкцій. Меблева промисловість цінує фанеру за економічність та естетичні можливості. Упаковка, судно- та авіабудування також не обходяться без цього універсального матеріалу.
Підготовка деревини до виробництва
Все починається з відбору правильної сировини. Найчастіше використовують березу, сосну, вільху або тополю. Вибір породи залежить від призначення кінцевого продукту. Береза надає найвищу міцність, тоді як хвойні породи забезпечують вологостійкість.
Колоди надходять на виробництво зі складів лісозаготівлі. Їх очищують від кори за допомогою спеціальних верстатів. Потім деревину розпарюють у басейнах з гарячою водою протягом 12-40 годин. Ця процедура пом’якшує волокна та підготовлює матеріал до лущення. Температура води досягає 40-60°C залежно від пори року та породи дерева.
Основні породи для виробництва:
- Береза
- Сосна
- Вільха
- Тополя
- Ялина
Після розпарювання колоди центрують та закріплюють у лущильному верстаті. Це критичний момент підготовки. Правильне центрування забезпечує рівномірну товщину шпону та мінімізує відходи виробництва.
Основні етапи виготовляння
Лущильний верстат перетворює колоду на безперервну стрічку шпону. Ніж під певним кутом знімає тонкий шар деревини, поки колода обертається. Товщина шпону зазвичай становить 1,2-3,2 мм. Процес нагадує розмотування рулону паперу, тільки навпаки.
Отриманий шпон розрізають на листи стандартних розмірів. Наступний етап — сушіння в багатоярусних сушарках при температурі 120-150°C. Вологість повинна знизитися до 6-8%. Це запобігає подальшій деформації та гниттю матеріалу. Пересушений шпон стає крихким, недосушений — призводить до відшарування.
Критичні параметри виробництва:
- Температура сушіння
- Вологість шпону
- Товщина клейового шару
- Час пресування
- Тиск преса
Відсортовані та висушені листи покривають клейовою суміщю. Раніше використовували казеїновий клей, зараз переважають синтетичні смоли — карбамідоформальдегідні або фенолформальдегідні. Вибір клею визначає експлуатаційні характеристики готової продукції. Фенольні смоли надають вологостійкості, карбамідні — економічніші для внутрішніх робіт.
Підготовлені листи укладають у пакети з перехресним розташуванням волокон. Кількість шарів варіюється від трьох до двадцяти одного, але завжди непарна. Пакети надходять під гарячий прес, де під тиском 1,2-1,8 МПа при температурі 120-140°C відбувається полімеризація клею. Час пресування залежить від товщини — від 4 до 30 хвилин.
Обробка та класифікація готової продукції
Після пресування фанера проходить кондиціонування. Її витримують у природних умовах 24-48 годин для стабілізації внутрішніх напружень. Це запобігає короблінню під час подальшої обробки. Температура та вологість приміщення ретельно контролюються.
Потім листи обрізають до стандартних розмірів та шліфують. Шліфування може бути одностороннім або двостороннім. Залежно від призначення, деякі види залишають нешліфованими — це здешевлює виробництво для технічних цілей.
Класифікація за якістю поверхні:
- Ґатунок Е (еліта)
- Ґатунок I
- Ґатунок II
- Ґатунок III
- Ґатунок IV
Готову продукцію маркують згідно з державними стандартами. Маркування містить інформацію про породу деревини, кількість шарів, ґатунок, розміри та тип клею. Це дозволяє споживачам підібрати оптимальний варіант для конкретних завдань. Контроль якості включає перевірку міцності склеювання, вологості та геометричних параметрів.
Виробництво фанери — це технологічно складний процес, що потребує точності на кожному етапі. Правильний вибір сировини, дотримання температурних режимів та якісне склеювання визначають характеристики кінцевого продукту. Розуміння цих нюансів допомагає свідомо підходити до вибору матеріалу для різних потреб.
Джерело – https://torgplit.com.ua/
